超细粉几乎在任何高端的行业都会涉及，作为众多行业底层逻辑，它具体定义什么呢？
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一种从微米级到纳米级的粉末称为超细粉。超细粉末按粒径大小可分为微米级(粒径1~30μm)、亚微米级(粒径1~0.1μm)和纳米级(粒径0.001~0.1μm)。超细粉末粒径显著减小，使其具有许多块状材料所没有的表面效应、小尺寸效应、量子尺寸效应和宏观量子隧道效应，因而在热、光、磁、化、力等方面具有独特的性能，广泛应用于造纸、橡胶、塑料、机械、陶瓷、微电子、特种涂料、航空航天、汽车、化工、复合材料、生物工程和医学等领域。
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1.超微粉磨技术。
超细粉有多种制备方法，从原理上可分为化学合成法和物理粉碎法。
化学合成法它是通过化学反应，由离子和原子的晶核形成和生长而获得粉末。所制超细粉末粒径小，粒度分布窄，粒径大，纯度高，存在着产量低、成本高、工艺复杂等缺点。
物理粉碎法是通过机械力的作用使材料被物理粉碎。本发明具有产量大、成本低、工艺简单等优点，适合大规模的工业生产，粉碎过程产生机械化学作用，提高粉体的活性。所以，机械粉碎是目前制备超细粉材料的主要方法。
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高速度机械冲击磨
运作机理：高速旋转旋转对进料进行高速冲击、冲击、剪切、研磨。
给料粒度：小于10毫米。
颗粒尺寸：d97=8~45μm。
优势：粉碎效率高，结构简单，运行稳定，机械安装占用空间小，可连续封闭粉碎。
气动破碎机
原则：利用高速气流或过热蒸汽，使微粒相互撞击、碰撞、摩擦。
进料尺寸：2毫米。
颗粒尺寸：d97=3~45μm。
优势：粒度细、分布窄、表面光滑、形状规整、纯度高、活性大、分散。
震动球磨机
原则：利用研磨介质在高频振动的筒体中冲击、摩擦、剪切物料。
进料尺寸：5毫米。
产物尺寸：d97=2~74微米。
优势：高填充介质，研磨效率高，体积小，工艺简单，干燥和潮湿。
地球磨床。
原则：磨盘既可自转，又由转盘盘带动转动。在球磨机中，通过磨球和气缸内的研磨球，使粉末颗粒破碎或破碎。
进料尺寸：5毫米。
产物尺寸：d97=5~74μm。
优势：充分利用机械化学作用，用于粉碎和表面修饰，适用于高硬度材料，0.1微米以下的材料。
混合球磨机
工作原理：由静压小直径的研磨介质研磨筒及旋转搅拌器组成。动力通过搅拌器的搅拌传给研磨介质，使研磨介质相互冲击，相互研磨。
给料粒度：1毫米。
颗粒尺寸：d97=2~45μm。
优势：生产效率高、能耗低、物料细、分散均匀、工作环境好、生产能力大。打磨机
机理：通过搅拌使研磨介质高速旋转，使物料中的固体颗粒与研磨介质产生强烈的碰撞、摩擦、剪切作用，加速研磨细粒和分散的聚集体。
送料尺寸：0.1毫米。
产物尺寸：d97=2-20μm。
优势：生产能力高、分散精度好、能耗低、噪音低、溶剂挥发少、结构简单、易于维护、可连续生产，适合于分散、研磨一些高粘度物料。
液力磨床
原则：液体流动是一种输送物料的介质，在破碎腔内或与固定靶板碰撞。
粒度：0.05毫米。
产物尺寸：d9710μm。
特点：颗粒无污染、纯度高，粒度可达亚微米或纳米。高压磨粉机机理：在辊子的转动作用下，物料进入不断压缩空间，被挤压、剥落，达到一定的压力就被粉碎或在颗粒内形成微裂纹。
粒度：30毫米。
颗粒尺寸：d97=10~45μm。
优势：采用分层粉碎原理，效率高、能耗低、磨损轻、噪音低、操作简单、寿命长。
橡胶磨具
机理：利用一对固定磨具(定子)与高速旋转磨机(转子)相对运动，产生强烈的剪切(液流剪切)、摩擦、冲击等力，使物料得到有效的粉碎、分散、混合、乳化和粒化。
给料粒度：0.2mm。
颗粒尺寸：2-20微米。结构简单，易于操作和维护，占用空间小，便于控制产品粒度。
2.精细分级技术。
超细粉是根据不同粒径颗粒在介质中的离心力、重力和惯性力产生不同的运动轨迹，从而实现不同粒径颗粒的分离，进入各自的收集装置。
采用粉碎设备超细粉碎时，各粉体受力不均匀，往往只有一部分符合要求。若合格产品不能及时分离，将导致物料过度粉碎，部分粉体由于颗粒过小而聚集，从而降低了粉碎效率。所以，及时使用超细分级机对破碎产品进行有效分级，可避免过度破碎，提高破碎效率，降低能耗。
超细分类法通常按介质分为干法和湿法。
湿法分级采用液体作为分散介质，分级精度高，均匀性好。但是湿法分级存在干燥、废水处理等一系列后续操作问题，制约了其发展。干法分级采用重力场、惯性力场和离心力场对粉末进行分级，以气力分级。伴随着高速机械冲击和气流破碎机的广泛应用，干式分级技术得到了发展。
3.通用精细分级设备。
超细粉末制备技术的发展方向。当今高新技术新材料的迅速发展，对高纯度超细粉体的需求日益增多，这就要求其制备技术要与时俱进，不断发展。
当前，国内超细粉末制备技术面临的主要挑战是：超微粉需求量在1微米以下迅速增加，而国内设备无法满足市场需求；超细粉的大批量生产要求设备的大型化和智能化，降低单位产品能耗，稳定产品质量；大批量生产超细粉体和严格的产品粒度分布需要处理能力大、分级效率高、能耗低的精细分级设备；高强、超细粉体材料的加工及对产品纯度要求的不断提高，对超细粉磨、精粉分级设备的磨损有了明显的降低；制造特种颗粒(针状、片状)、韧性超细粉末。而早在西方，超细粉体技术已经非常成熟，国内超细粉机制备技术的应该向西方看齐，智凯粉体科技列出如下国内粉体科技未来要走的路：增加细度，降低设备的粉碎极限。增加单机产量，降低单位产品能耗，大型化设备是提高单机产量，降低单位产品能耗的主要途径之一。利用现代化技术开发新型超细粉磨设备也是提高粉磨效率、降低单位产品能耗的主要方向之一。降低磨耗是超细粉制备技术发展的永恒课题。磨耗不仅污染了粉碎过的物料(通常这种污染很难用物理方法去除)，而且影响到与材料接触的设备部件的寿命，并增加生产成本。在生产成本、效率、生产安全、产品质量等方面提高了设备的稳定性和可靠性。产品细度、粒度分布的在线调整是实现超细粉碎生产线智能化控制的前提条件之一。研制高效、精细、大型分级设备，满足细粒、细粒分布窄的产品生产要求。本机适用于针状、片状、热敏性、塑性、超硬性、高纯物料的超细粉磨设备。研制了多用的超细粉和表面改性设备。将超细粉碎与干燥、超细粉碎与表面改性、机械化学原理及超细粉碎技术相结合，可扩大超细粉碎技术的应用范围，提高生产效率。
